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SLA 3D프린팅은 액상 레진 소재에 UV 레이저를 조사하여 한 층씩 경화시켜 형상을 가공합니다. SLA 전용재료를 사용하여 일반 플라스틱에 비해 기계적 물성치는 떨어질 수 있으나 높은 치수 안정성, 가공 속도, 저렴한 단가, 후가공 용이성, 2m 가량의 대형 출력 지원 등 다양한 장점으로 산업에서 가장 많이 활용되고 있습니다.

SLM 3D프린팅은 분말 상태의 금속 재료를 한층씩 녹여 형상을 가공합니다. CNC 처럼 정밀공차를 맞출 수 없고 표면이 거칠지만 CNC 5축 가공을 요하는 복잡한 형상의 금속 조형물도 비교적 저렴한 가격에 단납기 제작이 가능하다는 장점을 가집니다.

MJF 3D프린팅은 분말 상태의 나일론 소재를 한층씩 녹여 형상을 가공합니다. 비용은 SLA에 비해 높고 후가공을 거치지 않는 경우 표면이 거친 편이나 PA12 나일론을 사용하여 높은 물성치, 치수 안정성, 내열성을 보장합니다. 플라스틱 3D프린팅 기술 중 기구적인 기능테스트에 가장 추천하는 공정입니다.

SLS 3D 프린팅은 지지대 없이 복잡한 형상을 구현할 수 있는 고강도 출력 방식으로, 기능성 테스트용 플라스틱 부품 제작에 최적화된 공정입니다.

FDM 3D프린팅은 플라스틱 필라멘트를 녹여 한층씩 쌓아 형상을 가공합니다. 일반 산업 플라스틱과 동일 소재를 사용할 수 있다는 장점이 있으나 큰 제조 오차, 눈에 띄는 레이어 표면, 긴 가공 시간, 적층 방향별로 차이가 큰 물성치 등의 단점을 가집니다. 단순 형상 확인용으로 사용을 권장합니다. 높은 공차로 기구 조립 테스트는 불가합니다.

진공주형은 실리콘 몰드를 만든 뒤 액상 재료를 부어 동일 제품을 복제하는 공정입니다. 사출과 유사한 물성치와 표면마감을 구현할 수 있으며 특히 TPU(유사 고무 실리콘) 소량 제작시 가장 뛰어난 품질을 보장합니다. 10~100개 가량의 제품을 만들 때 가격 경쟁력을 가집니다.

사출은 금속 금형에 용융된 플라스틱을 주사하는 방식으로 플라스틱 양산에서 가장 흔하게 사용됩니다. 몰드를 만드는데 초기 투자비용이 높고 1~3달 가량의 기간이 필요합니다. 사출에 맞는 기구 설계가 필요하지만 빠른 생산 속도, 낮은 부품 단가, 보스/리브 등을 동반하는 복잡한 구조물 양산이 가능하다는 장점을 가집니다. 30~50K 까지 사출이 가능하며 캐비티 수에 비례하여 하나의 몰드로 수십만 단위의 부품 제조가 가능합니다.