모든 지원 생산공정 둘러보기
크렐로에서 지원하는 모든 생산공정을 확인하고 비교해 보세요
3D프린팅
재료 적층으로 빠르게 원하는 형상을 가공
CNC 가공
각재 판재 등의 재료를 절삭하여 가공
진공주형
원본 형상을 활용해 실리콘 몰드를 만들어 다수의 부품 복제
판재 및 파이프류 가공
판재 및 파이프류를 가공하는 공정
플라스틱 양산
플라스틱 소재를 활용한 대량 생산
금속 양산
금속 소재를 활용한 대량 생산
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3D프린팅(SLA) | 3D프린팅(SLA) | ||
3D프린팅(FDM) | 3D프린팅(FDM) | ||
3D프린팅(SLM) | 3D프린팅(SLM) | ||
3D프린팅(MJF) | 3D프린팅(MJF) |
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판금가공 | 판금가공 | ||
레이저 커팅 | 레이저 커팅 | 레이저 커팅은 평면 판재를 레이저로 절단하는 공정입니다. 플라스틱 금속 소재 등 이미 판으로 가공된 소재를 사용하기 때문에 비교적 낮은 비용으로 큰 형상을 제작하는데 유리합니다. | |
튜브 벤딩 | 튜브 벤딩 | 튜브 벤딩은 파이프, 봉, 철사 등 길게 가공된 소재를 굽혀 가공하는 공정입니다. 소재 굵기에 따라 와이어 벤딩으로도 불립니다. 주로 용접, 도금이 동반되는 경우가 많으며 건축, 버스/지하철 등에 사용되는 손잡이 레일, 주방에서 사용되는 물빠짐 철사망, 스프링 등 큰 구조부터 작은 구조까지 가공 가능합니다. |
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플라스틱 사출 | 플라스틱 사출 | ||
블로우 성형 | 블로우 성형 | 금형 내에 플라스틱과 공기를 주입하여 풍선을 불 듯이 플라스틱을 성형하는 공정입니다. 내부가 빈 형상의 플라스틱 제품을 만들 때 주로 활용 됩니다. 구명보트, 물탱크, 패트병, 물병 등 | |
진공성형 | 진공성형 | 진공 성형은 열을 가한 플라스틱 판재를 금형 위에 두고 금형 후면부를 진공으로 만들어 판재가 금형 표면에 밀착되게하는 방식으로 성형합니다. 공정이 비교적 간단하고 비용 효율적이며, 주로 얇고 큰 구조를 만드는데 사용됩니다. 가면, 자동차 범퍼, 포장 용기 등 | |
고무 압축 성형 (고무/실리콘) | 고무 압축 성형 (고무/실리콘) | 고무 압축 성형은 판 형태로 미리 준비된 고무 혹은 실리콘 소재에 금형으로 열과 압력을 가해 성형하는 공정입니다. 실리콘과 고무 소재를 성형하는데 가장 보편적으로 사용됩니다. | |
QDM | QDM | 사출 금형 베이스를 재활용하고 코어와 캐비티를 알루미늄으로 빠르게 제작하여 단납기, 저비용으로 테스트 목적으로 사용 가능한 방법입니다. 형태, 재료에 따라 제약사항이 많을 수 있고 비용에 비해 사출 횟수가 3K 미만으로 매우 제한적이어서 크렐로에서는 추천하지 않습니다. | |
플라스틱 압출 | 플라스틱 압출 | 용융된 플라스틱을 몰드에 통과시켜 길게 뽑는 방식으로 가공하는 공정입니다. 일정한 단면 프로파일을 가지면서 기다란 구조물을 가진 형상을 제작할 때 활용됩니다. 플라스틱 창틀, 빨대, 파이프 등 |
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다이캐스팅 | 다이캐스팅 | 다이캐스팅은 고압에서 금속을 주형 내에 주입하여 성형하는 공정입니다. 용융된 상태에서 금형에 주입되므로 금속 결함이 발생할 수 있고 금형 제작비가 높다는 단점이 있으나 금속 양산에서 가장 흔하게 사용되는 방식 중 하나입니다. 알루미늄, 아연, 마그네슘 양산에 활용 가능합니다. | |
금속 압출 | 금속 압출 | 용융된 금속을 몰드에 통과시켜 길게 뽑는 방식으로 가공하는 공정입니다. 주로 알루미늄이 활용됩니다. 일정한 단면 프로파일을 가지면서 기다란 구조물을 가진 형상을 제작할 때 활용됩니다. 조립 프로파일류, 알루미늄 관, 샤시 등 | |
금속 프레스(스탬핑) | 금속 프레스(스탬핑) | 프레스는 금속 판재를 금형으로 찍어 눌러 성형하는 방식입니다. 금형 형태에 따라 절단하거나 굽혀 원하는 형상으로 성형하며, 연속된 프레스 공정을 통해 다양한 형태의 판금 구조물을 단시간 안에 생산할 수 있습니다. | |
금속 사출 | 금속 사출 | 금속사출은 금속 분말과 폴리머가 혼합된 재료를 주형에 주입하고 이후 폴리머 디바인딩과 소성가공를 통해 필요한 금속 형상을 얻는 공정입니다. 다이캐스팅 보다 정밀한 가공이 가능하며 다양한 금속 소재를 사용할 수 있다는 장점을 가지지만 초기 투자비용이 높고 복잡한 생산 공정으로 생산 단가가 높을 수 있다는 단점을 가집니다. |