[반도체 테스트 부품 프로젝트] 금형 없이, 규격마다 즉시 대응 — SLA 3D 프린팅으로 완성한 반도체 칩 보호용 덮개

협업 프로젝트 요약

• 파트너: 글로벌 반도체 테스트 솔루션 기업
• 프로젝트 목적: 다품종 소량 생산 환경에서 빠른 납기와 정밀 품질을 동시에 충족하는 제조 구조 구축
• 제작 내용: 반도체 칩 출하용 보호 덮개 (다규격 대응)
• 적용 공정: SLA 3D 프린팅 (유사 ABS 화이트 레진)
• 핵심 성과:
  • 초기 금형 비용 100% 절감
  • 리드타임 약 50~70% 단축
  • 반복 생산 제조 공차 ±0.2mm 이내 안정적 유지
  • 금형 없이 온디맨드 생산 구조 실현
  • 다양한 칩 규격에 즉각적인 유연 대응

다양한 규격과 빠른 납기 —  반도체 업계의 현실적인 과제

최근  반도체 칩의 소형화 및 다변화로 인해 보호형 덮개의 규격 또한 세분화되고 있습니다.  특히 테스트 및 출하 과정에서는 다양한 칩 규격에 맞춘 부품 대응이 필수적입니다.

하지만 기존 금형 기반 제조 방식은 초기 비용이 높고 리드타임이 길어, 다품종 소량 생산 환경에서 유연하게 대응하기 어렵습니다.

이번 프로젝트의 고객사는 글로벌 반도체 테스트 솔루션을 제공하는 전문 기업으로, 반도체 검사용 소켓 및 테스트 부품을 주력으로 합니다. 정밀도와 반복 생산 안정성이 핵심 경쟁력인 분야에서, 고객사는 다음과 같은 문제를 겪고 있었습니다.

• 빠른 시일 내에 대량 생산 (300-400개) 필요
• 납기 지연으로 인한 출하 일정 차질
• 반복 생산 시 치수 편차 발생
• 다품종 대응 시 비효율적인 생산 구조

특히 칩 보호용 덮개는 규격이 다양하고 발주량이 일정하지 않아, 금형 사출 방식으로는 비용과 시간 측면에서 적합하지 않았습니다.

핵심 과제 — "빠른 납기 + 정밀 품질" 동시 만족

칩 보호용 덮개는 보기와 달리 설계 요구 조건이 매우 까다로운 부품입니다. 잦은 규격 변경으로 인해 매번 금형을 제작하는 것은 리스크가 컸지만, 조립 간섭이나 유격 문제를 방지하기 위해 정밀도만큼은 포기할 수 없었습니다. 

고객사가 찾던 해답은 명확했습니다. 금형 비용 부담 없이 즉시 생산이 가능하면서, 반복 제작 시에도 흔들림 없는 치수 정확도를 제공할 수 있는 새로운 공정 구조를 구축하는 것이었습니다.

SLA 3D 프린팅으로 생산 구조를 전환하다

고객사는 초기 대안으로 소량 복제 방식인 진공주형(Vacuum Casting)을 검토했습니다. 하지만 규격이 다양하고 총 수량이 수백 개에 달하는 이번 프로젝트에서는 한계가 명확했습니다. 진공주형은 실리콘 몰드의 수명이 짧아 수백 개를 생산하려면 틀을 수십 번 새로 제작해야 하며, 이는 곧 제작 비용의 상승과 납기 지연으로 이어지기 때문입니다.

크렐로는 SLA(Stereolithography) 방식의 3D 프린팅을 통해 이 구조적 문제를 해결했습니다. 유사 ABS 화이트 레진 소재를 채택하여 사출 성형품에 준하는 매끄러운 표면 품질을 구현함과 동시에, 반도체 부품에 필수적인 정밀한 치수 공차를 확보했습니다.

결과적으로 크렐로는 SLA 3D 프린팅 기술을 활용해 고객사의 까다로운 요구 사항을 완벽히 충족하는 반도체 칩 보호용 덮개를 완성했습니다. 금형 없이 즉시 생산에 돌입함으로써 규격 변경에 유연하게 대응했을 뿐만 아니라, 수백 개의 제품 모두 균일한 품질을 유지하는 온디맨드(On-demand) 제조 환경을 실현했습니다.

단순한 출력을 넘어, 반도체 부품에 특화된 맞춤형 제조 경로를 설계한 것이 핵심이었습니다. 

크렐로만의 공정 설계 노하우로 제품의 정밀한 품질과 빠른 납기를 동시에 실현할 수 있었습니다.  

- 크렐로 최지욱 팀장

엄격한 품질 기준으로 완성한 보호용 덮개

크렐로는 납품 전 다음과 같은 품질 기준을 적용하여 정밀 검수를 진행했습니다.

• 표면에 흠집, 이물, 성형 불량이 없을 것
• 반복 생산 시 치수 편차 ±0.2mm 이내 유지
• 조립 시 간섭 및 유격 없는 정밀한 결합 확인

이러한 엄격한 기준을 바탕으로 이번 프로젝트는 단순 제작을 넘어 비즈니스 성과를 증명했습니다. 우선 수백만 원에 달하던 초기 금형 구축 비용을 100% 절감하여 다규격 대응에 따른 경제적 부담을 완전히 제거했습니다. 또한, 기존 3-4주가 소요되던 제작 기간을 단 며칠로 단축하며 리드타임을 약 70% 앞당기는 혁신을 이루었습니다. 특히 수백 개의 부품을 연속 출력함에도 불구하고 치수 편차를 ±0.2mm 이내로 안정적으로 유지함으로써, 제품 보호 기능을 확보하고 품질 편차를 획기적으로 줄였습니다. 

크렐로 도입 후 금형 비용 100% 절감과 리드타임 70% 단축이라는 확실한 성과를 거두었습니다. 특히 반복 제작 시에도 ±0.2mm 이내의 정밀도가 유지되어 품질 만족도가 매우 높습니다. 현재 신규 규격이나 긴급 건은 무조건 크렐로를 우선 활용합니다.  - 고객사 담당자 - 

앞으로의 방향 — 제조 유연성이 경쟁력이 되다

이번 프로젝트는 다품종 소량 생산 환경에서 기존 제조 방식의 한계를 어떻게 구조적으로 극복할 수 있는지를 보여주는 사례입니다.

고객사는 현재 신규 규격 대응 및 긴급 출고 건에 크렐로를 우선 파트너로 활용하고 있습니다. 크렐로는 SLA, SLS, CNC, 사출 등 다양한 공정과 소재에 대한 전문성을 바탕으로, 고객사가 새로운 규격에 대응할 때마다 가장 적합한 제조 경로를 함께 설계해 나갈 예정입니다.

제조의 유연성이 곧 제품 경쟁력이 되는 시대. 크렐로는 그 변화를 기술로 뒷받침합니다.

신뢰할 수 있는 정밀 제조 파트너, 크렐로

크렐로는 3D 프린팅, 사출 성형, CNC 가공, 진공 주형 등 다양한 제조 공정을 하나의 플랫폼에서 지원합니다. 소재 선정부터 공법 조합, 품질 기준 설정까지 — 설계 초기부터 함께 검토하고 최적의 제조 솔루션을 제시합니다.

다양한 규격, 빠른 납기, 정밀 품질까지 모두 만족시켜야 한다면, 크렐로와 함께 하세요.