SLA 3D프린팅은 액상 레진 소재에 UV 레이저를 조사하여 한 층씩 경화시켜 형상을 가공합니다. SLA 전용재료를 사용하여 일반 플라스틱에 비해 기계적 물성치는 떨어질 수 있으나 높은 치수 안정성, 가공 속도, 저렴한 단가, 후가공 용이성, 2m 가량의 대형 출력 지원 등 다양한 장점으로 산업에서 가장 많이 활용되고 있습니다.

FDM 3D프린팅은 플라스틱 필라멘트를 녹여 한층씩 쌓아 형상을 가공합니다. 일반 산업 플라스틱과 동일 소재를 사용할 수 있다는 장점이 있으나 큰 제조 오차, 눈에 띄는 레이어 표면, 긴 가공 시간, 적층 방향별로 차이가 큰 물성치 등의 단점을 가집니다. 단순 형상 확인용으로 사용을 권장합니다. 높은 공차로 기구 조립 테스트는 불가합니다.

SLM 3D프린팅은 분말 상태의 금속 재료를 한층씩 녹여 형상을 가공합니다. CNC 처럼 정밀공차를 맞출 수 없고 표면이 거칠지만 CNC 5축 가공을 요하는 복잡한 형상의 금속 조형물도 비교적 저렴한 가격에 단납기 제작이 가능하다는 장점을 가집니다.

MJF 3D프린팅은 분말 상태의 나일론 소재를 한층씩 녹여 형상을 가공합니다. 비용은 SLA에 비해 높고 후가공을 거치지 않는 경우 표면이 거친 편이나 PA12 나일론을 사용하여 높은 물성치, 치수 안정성, 내열성을 보장합니다. 플라스틱 3D프린팅 기술 중 기구적인 기능테스트에 가장 추천하는 공정입니다.

진공주형은 실리콘 몰드를 만든 뒤 액상 재료를 부어 동일 제품을 복제하는 공정입니다. 사출과 유사한 물성치와 표면마감을 구현할 수 있으며 특히 TPU(유사 고무 실리콘) 소량 제작시 가장 뛰어난 품질을 보장합니다. 10~100개 가량의 제품을 만들 때 가격 경쟁력을 가집니다.

사출은 금속 금형에 용융된 플라스틱을 주사하는 방식으로 플라스틱 양산에서 가장 흔하게 사용됩니다. 몰드를 만드는데 초기 투자비용이 높고 1~3달 가량의 기간이 필요합니다. 사출에 맞는 기구 설계가 필요하지만 빠른 생산 속도, 낮은 부품 단가, 보스/리브 등을 동반하는 복잡한 구조물 양산이 가능하다는 장점을 가집니다. 30~50K 까지 사출이 가능하며 캐비티 수에 비례하여 하나의 몰드로 수십만 단위의 부품 제조가 가능합니다.

금형 내에 플라스틱과 공기를 주입하여 풍선을 불 듯이 플라스틱을 성형하는 공정입니다. 내부가 빈 형상의 플라스틱 제품을 만들 때 주로 활용 됩니다. 구명보트, 물탱크, 패트병, 물병 등

진공 성형은 열을 가한 플라스틱 판재를 금형 위에 두고 금형 후면부를 진공으로 만들어 판재가 금형 표면에 밀착되게하는 방식으로 성형합니다. 공정이 비교적 간단하고 비용 효율적이며, 주로 얇고 큰 구조를 만드는데 사용됩니다. 가면, 자동차 범퍼, 포장 용기 등

고무 압축 성형은 판 형태로 미리 준비된 고무 혹은 실리콘 소재에 금형으로 열과 압력을 가해 성형하는 공정입니다. 실리콘과 고무 소재를 성형하는데 가장 보편적으로 사용됩니다.

사출 금형 베이스를 재활용하고 코어와 캐비티를 알루미늄으로 빠르게 제작하여 단납기, 저비용으로 테스트 목적으로 사용 가능한 방법입니다. 형태, 재료에 따라 제약사항이 많을 수 있고 비용에 비해 사출 횟수가 3K 미만으로 매우 제한적이어서 크렐로에서는 추천하지 않습니다.

용융된 플라스틱을 몰드에 통과시켜 길게 뽑는 방식으로 가공하는 공정입니다. 일정한 단면 프로파일을 가지면서 기다란 구조물을 가진 형상을 제작할 때 활용됩니다. 플라스틱 창틀, 빨대, 파이프 등